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Nichtfinanzielle Leistungsindikatoren
PRODUKTION
Die Kunden von Fresenius Medical Care erwarten zu Recht, dass sie alle unsere Produkte in der benötigten Anzahl und in konstant hoher Qualität zum gewünschten Zeitpunkt geliefert bekommen. Diesen Anspruch zuverlässig zu erfüllen, das ist unser Verständnis von Qualität in der Produktion. Für uns bedeutet Produktionsqualität daher weit mehr, als das Endprodukt in einer vorher definierten Spezifikation zu erstellen. Auch die Waren und Rohstoffe müssen zuvor schon in entsprechender Qualität geliefert werden, und die Produktionskette muss fehlerfrei sein; hinzu kommt ein abgestimmtes Supply-Chain-Management. Hier ist die vertikale Integration im Fresenius Medical Care-Konzern ein wesentlicher Stellhebel unseres Erfolgs: Alle diese Prozesse sind bei uns weitgehend internalisiert; ihre Qualität haben wir deshalb selbst in der Hand.
Qualität erreichen wir unter anderem dadurch, dass Outsourcing für uns nur dann ein Thema ist, wenn ein Zulieferer uns davon überzeugt, bessere Qualität zu liefern, als wir es selbst könnten. Wesentliche Baugruppen eines Dialysegeräts fertigen wir deshalb lieber selbst. Kernkomponenten, die für die Qualität und Zuverlässigkeit unserer Produkte entscheidend und zugleich kostenbestimmend sind, stellen wir grundsätzlich in unseren eigenen Werken her. Zur zuverlässigen Qualität in der Produktion tragen auch unsere Mitarbeiter wesentlich bei: Unsere eingespielten Teams liefern erfahrungsgemäß besonders konstante Qualität. In unseren Werken in Nordamerika war die Belegschaft 2008 zu 100 % identisch mit der des Vorjahres; damit blieb Fresenius Medical Care das Know-how des erfahrenen Fertigungsteams vollständig erhalten.
Auch im Geschäftsjahr 2008 stand im Mittelpunkt unserer Produktionsaktivitäten der Kapazitätsausbau in unseren Werken weltweit. Damit haben wir der kontinuierlich steigenden Nachfrage nach den Produkten von Fresenius Medical Care Rechnung getragen.
In unserem Werk in St. Wendel im Saarland haben wir von März 2008 bis hinein ins erste Quartal 2009 rund 39 Millionen Euro in die Erweiterung unserer Fertigung investiert. Circa 23 Millionen Euro entfallen auf ein Produktionsgebäude und zwei neue Faserspinnanlagen, mit denen wir Hohlfasern – den wichtigsten Bestandteil der Dialysatoren – herstellen. Die Fasern werden von St. Wendel aus auch an andere Standorte, an denen Dialysatoren gefertigt werden, geliefert. Die Produktionskapazität für die Fasern ist durch diese Investitionen in St. Wendel um knapp ein Drittel gestiegen. Etwa 16 Millionen Euro flossen in den Ausbau der Produktion von Beuteln für die Peritonealdialyse, sodass wir die Kapazität hier um rund ein Viertel steigern konnten. Im Laufe des Berichtsjahres sind außerdem die zusätzlichen Anlagen für die Herstellung von Einweg-Dialysatoren in Betrieb gegangen, für die Anfang 2007 36 Millionen Euro bereitgestellt worden waren. Dadurch können in St. Wendel nun pro Jahr 35 Millionen dieser „künstlichen Nieren“ gefertigt werden.
Ein interessantes Detail, das die Größenordnung unserer Faserproduktion verdeutlicht: Im Segment International haben wir im vergangenen Jahr Fasern mit einer Gesamtlänge von rund 158 Millionen Kilometern produziert. Mit einem Seil dieser Länge ließen sich Erde und Sonne verbinden (Entfernung ca. 150 Millionen Kilometer). Zusammen mit den Fasern, die in unseren nordamerikanischen Werken produziert werden, wäre das Seil sogar doppelt so lang.
In unserem Werk in Ogden, Utah, haben wir die Kapazität von 32 Millionen Dialysatoren im Vorjahr auf 36 Millionen erhöht, das entspricht einer Steigerung um 12 %. Erreicht wurde dies unter anderem durch eine Aufrüstung von zwei Produktionslinien, sodass alle fünf nun auf einem einheitlich hohen technischen Stand sind. Bis 2010 sollen dort zusätzliche Fertigungslinien in Betrieb gehen. Unsere Investitionen für den Ausbau der Produktion in Ogden belaufen sich für die Jahre 2008 und 2009 zusammengenommen auf 72 Millionen US-Dollar.
Dialysemaschinen produzieren wir vornehmlich an zwei Standorten: in Schweinfurt und im kalifornischen Walnut Creek. Während im deutschen Werk sowohl Einzelteile als auch komplette Dialysemaschinen hergestellt werden, ist der Standort Walnut Creek in erster Linie auf die Endmontage und die Prüfung der Geräte für den nordamerikanischen Markt spezialisiert.
Jede zweite heute weltweit gefertigte Dialysemaschine kommt aus unserem Werk in Schweinfurt. In Schweinfurt haben wir in den vergangenen zwei Jahren die Produktionskapazität für Hämodialyse-Maschinen weiter ausgebaut: In den Jahren 2007 und 2008 wurden dort insgesamt 25 Millionen Euro investiert. Bis zum Jahr 2015 wollen wir das Herstellungsvolumen in Schweinfurt um jährlich 7 % bis 10 % steigern. In einem 3.600 Quadratmeter großen Neubau werden die Maschinen künftig direkt anschließend geprüft; dort werden außerdem Softwaretests durchgeführt und Dialysebehandlungen simuliert; in dem Logistikbereich, der einen Großteil der Hallenfläche einnimmt, werden die Maschinen schließlich verpackt und versandfertig gemacht.
Insgesamt haben wir 2008 weltweit rund 80 Millionen Dialysatoren und Faserbündel hergestellt. Mit dieser Produktionsmenge erreichten wir einen Marktanteil von 44 %, gegenüber 40 % 2007. Im Markt für Dialysatoren ist Fresenius Medical Care damit weiterhin unangefochten die Nummer eins. Das gilt auch für Dialysemaschinen: 90 % der in den USA vertriebenen Maschinen kamen aus unseren Werken.
China ist der Wachstumsmotor in der Region Asien- Pazifik. Dieser Markt hat nach wie vor ein immenses Geschäftspotenzial für Fresenius Medical Care: In Anbetracht der Bevölkerungszahl, des Wirtschaftswachstums und der geplanten Gesundheitsleistungen rechnen wir allein in diesem Land mit einer Steigerung der Anzahl an Dialysepatienten. Die Produktionsstätte im chinesischen Jiangsu, die wir im Sommer 2007 übernommen hatten, liegt nur zwei Autostunden entfernt von Shanghai, wodurch wir einen sehr guten Zugang zu qualifiziertem Personal und gut ausgebauten Transportwegen haben. Dort werden vor allem Blutschlauchsysteme und andere einmal verwendbare Dialyseprodukte für den chinesischen Markt hergestellt. Dank der erweiterten Kapazitäten werden wir von Jiangsu aus künftig auch andere Märkte der Region beliefern und damit am sehr dynamischen Wachstum in Asien teilhaben können.
In Japan produzieren wir in zwei Werken, in Inukai und in Buzen, mit inzwischen ebenfalls erweiterter Kapazität, und zwar überwiegend Einwegprodukte, die bei der Peritonealdialyse benötigt werden. Seit 2008 werden in Japan auch Dialysatoren der FX-Generation hergestellt, die in Asien stark nachgefragt werden.
Unsere Produktionsprozesse richten wir nach dem Managementsystem „Lean Six Sigma“ aus, das Ansätze aus dem Lean Manufacturing und Six Sigma kombiniert; das gilt vor allem für unsere acht nordamerikanischen und fünf großen europäischen Werke. Mit Lean Six Sigma werden alle Produktionsabläufe analysiert und optimal aufeinander abgestimmt. Unser Ziel dabei ist, noch bessere Fertigungsergebnisse – insbesondere niedrige Fehlerquoten – bei weiter verkürzten Produktionszyklen zu erreichen. 2008 fanden auch wieder Schulungen in den Werken statt, um das Bewusstsein der Mitarbeiter dafür zu schärfen, welche Möglichkeiten Lean Management und Six Sigma bieten, um die Produktqualität zu verbessern, und damit die Erreichung unserer Ziele zu unterstützen. In Nordamerika wird im Interesse der Problemprävention zusätzlich CAPA eingesetzt (Corrective and Preventive Action). Bei diesem Programm werden durch Beobachtung der Abläufe mögliche Fehlerquellen entdeckt, bevor Probleme entstehen. CAPA ist somit ein integraler Bestandteil des Managementsystems in allen unseren nordamerikanischen Werken.
Auch der Technische Kundenservice ist ein wichtiger Baustein in unserem Qualitätskonzept. Er übernimmt die Neuinstallation der Dialysemaschinen, die Einweisung der Nutzer in die Bedienung unserer Geräte sowie deren Wartung und Reparatur - in immer mehr Regionen der Welt sogar rund um die Uhr an jedem Tag der Woche. Er ist damit die zuverlässige Schnittstelle zwischen dem Unternehmen und den Kunden. Im Geschäftsjahr 2008 stand die Einführung des neuen TAM (Technical Assistant Management) auf der Agenda. Damit sollen alle Prozesse im Kundenservice elektronisiert und damit effizienter werden. Besuchsberichte der Servicetechniker etwa werden direkt an das SAP-System von Fresenius Medical Care übermittelt, von dort an die Personalabteilung zur Erfassung der Arbeitsstunden und schließlich an die Finanzabteilung weitergeleitet, die die Kundenrechnungen erstellt. Ersatzteilbestellungen werden ebenfalls direkt in das entsprechende SAP-System eingespeist und dort sofort weiterverarbeitet.
| Grafik 02.3.3 | Produzierte Dialysatoren 1996 – 2008 |
